Categoria: Case history

Enplus Italia ha realizzato un impianto di trigenerazione presso un salumificio della Valpolicella, progettato per rispondere alle esigenze energetiche e frigorifere dello stabilimento.

La trigenerazione nel settore alimentare consente di rispondere contemporaneamente alle esigenze elettriche, termiche e frigorifere dello stabilimento.

Il sistema utilizza un ulteriore stadio di recupero del calore prodotto dal cogeneratore, che consente di ottenere acqua a circa 95 °C. Questa energia termica alimenta un assorbitore ad ammoniaca, in grado di produrre acqua gelida a -8 °C, necessaria ai processi di refrigerazione dello stabilimento.

La configurazione permette quindi di integrare produzione elettrica, termica e frigorifera all’interno dello stesso sistema energetico, valorizzando il calore recuperato e riducendo il ricorso ai sistemi frigoriferi elettrici tradizionali.

Con una potenza installata di 360 kW elettrici e 170 kW frigoriferi, l’impianto genera un risparmio annuo medio di 300.000 €.

Questo progetto rappresenta un esempio concreto di trigenerazione nel settore alimentare applicata a un processo produttivo con elevato fabbisogno di refrigerazione.

Scopri come funziona un impianto di trigenerazione industriale e quali vantaggi può offrire alle aziende con fabbisogni simultanei di energia elettrica, calore e freddo.

Enplus Italia ha realizzato un impianto di cogenerazione da biogas nel settore depurazione composto da due motori MTU da 1166 kWe, alimentati con il biogas prodotto dal depuratore.

L’energia elettrica generata viene utilizzata per supportare il funzionamento dell’impianto di depurazione, riducendo il fabbisogno di energia prelevata dalla rete e valorizzando il biogas prodotto dal processo.

Una caratteristica importante dell’impianto è il funzionamento a doppia rampa, che consente di utilizzare sia biogas sia gas naturale. Questa configurazione aumenta la flessibilità operativa e permette di garantire la continuità di esercizio anche in condizioni variabili di disponibilità del biogas.

L’impianto è inoltre predisposto per il funzionamento in isola: in caso di black-out, i cogeneratori possono operare come gruppi elettrogeni, contribuendo a mantenere attivi i processi essenziali del depuratore.

Con una potenza installata di 1166 kW elettrici, il sistema genera un risparmio annuo medio di 3.000.000 €.

Questo progetto rappresenta un esempio concreto di cogenerazione da biogas applicata alla depurazione, in cui efficienza energetica, recupero di una risorsa prodotta dal processo e continuità operativa vengono integrate in un’unica soluzione.

Scopri come funziona la cogenerazione industriale e come il biogas può essere valorizzato nei processi di depurazione.

Perché conviene la cogenerazione da biogas nel settore depurazione?

Nel settore della depurazione, il biogas prodotto dal processo può diventare una risorsa energetica importante. Utilizzarlo in un impianto di cogenerazione consente di produrre energia elettrica direttamente sul sito e di ridurre il fabbisogno energetico complessivo dell’impianto.

Inoltre, una configurazione flessibile come quella a doppia alimentazione permette di mantenere la continuità di esercizio anche quando la disponibilità di biogas varia. La possibilità di funzionamento in isola rappresenta un ulteriore vantaggio nei siti in cui la continuità dei processi è un requisito essenziale.

Enplus Italia ha realizzato un impianto di cogenerazione nel settore biocarburanti presso una raffineria di biodiesel ottenuto da scarti organici.

Il sistema è costituito da un cogeneratore outdoor che produce contemporaneamente energia elettrica e acqua calda, contribuendo a soddisfare i fabbisogni energetici del processo produttivo.

Per valorizzare ulteriormente l’energia disponibile, i fumi di scarico del cogeneratore vengono convogliati in una caldaia a recupero, che consente di produrre circa 300 kg/h di vapore a 5 bar. In questo modo, anche l’energia termica contenuta nei gas di scarico viene recuperata e utilizzata all’interno dello stabilimento.

L’impianto presenta una potenza di 420 kW elettrici e 290 kW termici e opera per circa 7.000 ore all’anno, un profilo di funzionamento particolarmente favorevole alla cogenerazione industriale.

La configurazione permette di integrare produzione elettrica, termica e vapore in un unico sistema energetico, migliorando l’utilizzo dell’energia primaria e riducendo i costi di approvvigionamento dello stabilimento.

Il progetto genera un risparmio annuo medio di 200.000 € e rappresenta un esempio concreto di applicazione della cogenerazione nel settore biocarburanti.

Scopri come funziona un impianto di cogenerazione industriale e come il recupero termico può aumentare l’efficienza dei processi produttivi.

Perché il recupero termico è importante nella cogenerazione?

Il recupero dell’energia contenuta nei fumi di scarico permette di aumentare l’efficienza complessiva del sistema. Nel caso di processi industriali che richiedono vapore, una caldaia a recupero consente di trasformare parte dell’energia che altrimenti verrebbe dispersa in una risorsa utile per il processo produttivo.

Questa configurazione è particolarmente efficace negli stabilimenti con un fabbisogno termico continuativo, perché permette di valorizzare meglio l’energia primaria impiegata dal cogeneratore.

Cogenerazione installata presso una delle sedi di uno dei principali aziende di lavorazione del legno. Terzo sito produttivo efficientato, presenta un profilo di utilizzo di circa 7.000 ore annue, andando a fornire elettricità e acqua calda per tutte le lavorazioni.

Enplus Italia ha realizzato un impianto di cogenerazione nel settore chimico presso un centro specializzato in analisi chimiche e microbiologiche.

Il sistema è costituito da un cogeneratore compatto da 100 kW elettrici, installato in configurazione outdoor e progettato per produrre contemporaneamente energia elettrica e termica a supporto delle esigenze del sito.

Una delle caratteristiche principali dell’impianto è la possibilità di funzionare in modalità isola. In caso di guasto o interruzione della rete elettrica, il cogeneratore può infatti operare come gruppo elettrogeno di emergenza, contribuendo a garantire la continuità operativa delle attività del centro.

Il calore recuperato dal cogeneratore viene inoltre utilizzato per alimentare un assorbitore di proprietà del cliente, valorizzando così anche l’energia termica prodotta dal sistema.

Con una potenza installata di 100 kW elettrici e 130 kW termici, l’impianto genera un risparmio annuo medio di 80.000 €.

Questo progetto rappresenta un esempio concreto di cogenerazione nel settore chimico, in cui efficienza energetica e continuità di esercizio vengono integrate all’interno della stessa soluzione.

Scopri come funziona un impianto di cogenerazione industriale e come può contribuire a migliorare l’efficienza e la continuità energetica dei processi aziendali.

Perché la continuità operativa è importante nel settore chimico?

Nei laboratori e nei centri di analisi, la continuità dell’alimentazione elettrica può essere un requisito essenziale per garantire il corretto funzionamento delle apparecchiature e dei processi. La possibilità di utilizzare il cogeneratore anche in modalità isola consente di aumentare l’affidabilità energetica del sito e ridurre l’impatto di eventuali interruzioni della rete.

Allo stesso tempo, il recupero del calore prodotto permette di valorizzare ulteriormente l’energia primaria utilizzata, migliorando l’efficienza complessiva dell’impianto.

Progetto di efficientamento totale per una tipografia a seguito di una richiesta di consulenza energetica. Il progetto ha preso in considerazione tutti gli aspetti energetici legati al processo, analizzando le dinamiche di distribuzione dell’aria per le aree di stampaggio, le quali devono mantenere un’atmosfera controllata. Installazione di una trigenerazione con chiller di backup ad alta efficienza, nuove unità di trattamento aria e rifacimento impianti di climatizzazione per atmosfera controllata.

Impianto in assetto cogenerativo in versione container supersilenziato (55 db a 10 mt) per grosso centro riabilitativo a Brescia. Profilo di utilizzo di circa 8.000 ore annue, produzione di energia elettrica e di acqua calda per scopri sanitari.